Открытие аудитории — лишь верхушка айсберга, огромной совместной работы, которая была проделана. Политех вместе с нашими специалистами обновил, актуализировал и доработал программы обучения, включив в них интересные и важные кейсы из практики реальной работы наших электростанций. Кроме того, разработаны и будут использоваться в учебном процессе цифровые двойники наших электростанций. Такой подход позволяет готовить будущих энергетиков к решению актуальных задач.

Аудитория, которую мы открываем сегодня — это пространство, где образование напрямую соединяется с реальной инженерной практикой. Она появилась благодаря доверию и глубокой кооперации с ТГК-1. Приобщаясь к таким форматам взаимодействия вуза и индустрии, студенты начинают мыслить как инженеры-практики, работать с реальными кейсами и современными технологиями, а мы получаем возможность готовить выпускников, которые действительно востребованы в энергетике уже сегодня.

Мы ожидаем роста интереса к специальности со стороны студентов и спроса на неё со стороны абитуриентов. Новые возможности для обучения, которые открывает аудитория, будут способствовать повышению качества выпускных квалификационных работ, их практической значимости и возможности внедрения в реальное производство. Ключевым показателем эффективности работы аудитории-коворкинга станет количество наших выпускников, которые трудоустроены и успешно работают в ТГК-1.

Это была очень серьёзная работа и большая ответственность для начинающего руководителя. Сначала демонтировали старые, затем погрузили и перевезли на трейлере из Лодейного Поля новые трансформаторы. Постепенно их заменили и ввели в эксплуатацию.

Много лет я работал здесь, начиная от дежурного электромонтёра, пришлось всё пройти самому. Поэтому тянуло назад. Когда через три года производственную задачу выполнили, я с радостью принял предложение руководства вернуться на Нижне-Свирскую.

Наш каскад всегда был школой для всей энергетики Карелии. Каждый молодой специалист начинал у нас — проходил практику, учился на реальном оборудовании, впитывал культуру работы. Были сложности, но мы их решали. Например, столкнулись с проблемой резиновых турбинных подшипников — они быстро изнашивались. Инженеры предложили нестандартное решение: попробовать пластик, который применяли в судостроении для валов. Этот подшипник проработал девять лет! Такие находки рождались потому, что на каскаде всегда ценили инициативу и не боялись экспериментировать. Главное — чтобы оборудование не подводило, чтобы люди уделяли ему внимание, вовремя обслуживали. А результат — надёжная энергия для нашего региона, для всей страны, без сбоев и задержек.

Уважаемые, коллеги, друзья, ветераны Каскада Выгских ГЭС! Искренне поздравляю вас с 70-летним юбилеем нашего каскада.

Семьдесят лет назад на берегах Нижнего Выга началась история, которую писали люди с большой буквы. Без современной техники, в условиях сурового северного края, с верой в общее дело они создали энергетический ансамбль, которым мы по праву гордимся сегодня. Я благодарю ветеранов каскада — спасибо за те годы, которые вы отдали этим станциям, — за опыт, переданный молодым коллегам, за наставничество, за каждую решённую нестандартную ситуацию, за бережное отношение к оборудованию и к людям. Вы вложили в каскад не только профессионализм, но и частичку души, — и это чувствуется до сих пор. Сегодняшние специалисты достойно продолжают славные традиции, которые вы создавали десятилетиями. И в этом — ваша заслуга. И я горжусь нынешним коллективом: инженерами, электриками, гидротехниками, которые ежедневно обеспечивают надёжную работу станций, внедряют цифровые решения, берегут наследие предшественников. Желаю всем здоровья, тепла в семьях и уверенности в завтрашнем дне и радости в сердце. Пусть рядом будут близкие, пусть каждый день приносит поводы для улыбки. Спасибо, что остаётесь частью нашей большой энергетической семьи.

Это была сложная и интересная инженерная задача, которую мы решали совместно со специалистами Каскада Ладожских ГЭС и Невского филиала при поддержке главного инженера компании Алексея Воробьёва. Мы не только сняли все ограничения в работе турбины и вернули её в поворотно-лопастной режим, но и модернизировали систему управления рабочего колеса. В ходе подготовки к ремонту и при его реализации предлагаемые технические решения разрабатывались и принимались с участием конструкторов «Силовых машин». В итоге можно сказать, что мы дали гидротурбине новую жизнь — её эффективность и надёжность значительно повысились.

Успешного результата нам удалось достичь в том числе благодаря слаженной работе. Неоднократно выезжали на завод, согласовывали детали и технические возможности, вместе искали наилучшие решения по снятию эксплуатационных ограничений, которые согласовали с профильными организациями в области производства гидравлических турбин.

Модифицированное углеродное волокно обладает свойством генерировать электрический ток под воздействием падающего на него излучения электромагнитных волн. Изготовленная таким образом нить является источником фотоэлектродвижущей силы. Волокно вплетается в любой вид ткани, превращаясь при воздействии на него излучения в источник электрической энергии.

В природном сырье всегда есть железо. А железо — это крах. Оно даёт грязно-серый оттенок. Удалить его химически нельзя, но можно перевести из трёхвалентного в двухвалентное — тогда оно свяжется с кремнезёмом, образует файялит и даст тот самый бело-голубой оттенок. Но для этого нужна восстановительная среда, а создать её способна только газовая печь — за счёт неполного сгорания метана. И строго в диапазоне 1020–1250 °C. Ниже — реакции нет, выше — плывёт глазурь. Электричество здесь бесполезно: у него есть жар, но нет химии. Так что обжигальщик на газовой печи — не оператор, а технолог. И спрос с него соответствующий.

В состав костяного фарфора входит до 50 % трифосфата кальция, который содержится в золе, образующейся после сжигания костей крупного рогатого скота. При этом подходят не все кости. Например, в костях лошадей присутствует трёхвалентное железо, оно отрицательно сказывается на качестве фарфора, такие кости мы не берём. Кроме того, интервал спекания костяного фарфора — всего 5–7 градусов. Температура должна быть идеально равномерной по всему объёму.

Мы были единственными в Советском Союзе и остаёмся единственными в России, кто выпускает подглазурные изделия. Цеха такой росписи нет нигде, кроме Копенгагена, пожалуй. К нам приезжали майсенцы (Майсен — одно из старейших европейских производств фарфора, известное во всём мире. — прим. ред.), пытались разобраться в технологии — и в росписи, и в режимах обжига. Очень хотели понять наш секрет, но просто так раскрывать мы его не будем.

Электроэнергию мы получаем по городским сетям, заведены два независимых ввода. Холодное водоснабжение тоже городское, также с двумя вводами. А вот тепловую энергию — пар, горячую воду и отопление — мы производим самостоятельно. На заводе работает собственная котельная.

Основной потребитель электроэнергии — печи: на них приходится не менее половины всего объёма. Вторые по затратам — два компрессора, обеспечивающие завод пневматикой. Значительную долю потребляют и насосы: системы горячего, холодного и технического водоснабжения, а также шликеропроводы, по которым жидкая фарфоровая масса транспортируется между цехами.

Ручная работа у нас осталась там, где требуется нежное обращение к фарфору. Вот перед вами чашечка, которую отлили в литейно-формовочном цехе. До сдачи на склад она побывает в руках восьмидесяти человек! Автоматизация возможна, но только не на нашем фарфоре. Заводам, которые выпускают массовый толстостенный фарфор, не страшен бой. А нам страшен, поэтому ставка изделий в печь, выборка из печи — как были вручную, так вручную и остались. Это незыблемо.